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影响金银墨印刷质量的若干情况

2021-07-23 来源:绵阳机械信息网

影响金银墨印刷质量的若干情况

金银墨色彩的形成是由铜、锌、铝金属粉末来显色的,金属粉末是油墨的主体,由于它们具有颗粒状特性,所以,金银墨的附着性、粘性和流动性比一般油墨差些,这样若印刷适性把握不住,很容易产生色泽暗淡、墨色不均匀、印迹晶化、糊版、掉色等不良情况。

一、金、银墨色暗淡无光,缺乏金属性光泽感

金银墨中的金银粉的化学性能一般不够稳定,当遇到酸、碱、水汽、硫化物气体和碳酸气体时,就会产生一定程度的化学变化,而使印刷墨色缺乏金属性光泽感。其中金属的变色规律是由金黄色变成棕红色,继而变成偏黑色泽。因为铜刚氧化时可生成红色氧化亚铜,进一步氧化后便变成黑色氧化铜。此外,金粉在含碳酸气体较浓及湿气较大的工艺条件下,容易变成碳酸铜,于是印品上的金墨便逐渐变暗。银墨变色之后则呈偏灰色泽,缺乏银光金属质感。为防止上述不良情况的产生,调配金银墨用的金粉和银粉,在使用和保存过程中应避免受热、受潮和与酸碱物质接触,使用未完的金、银粉要密封好,以确保其质量的稳定,这是一种情况。另外,若金银墨调配量过多、使用时间过长、印机转速过快、使用胶辊的枝数太多、墨辊间接触压力过多都容易使油墨氧化而发黑变暗。纸张的pH值处于偏酸状态,如胶版纸、白版纸和卡纸一般为偏酸特性,印刷后容易起化学反应,使纸面上的金、银墨层失去金属光泽和亮度。为减少或防止印刷弊病的发生,金银墨应随调随用,一般一次调配量以能连续印刷三四小时为宜;印机速度控制在每小时2500至3000张;着墨辊用两枝,且胶质要软一点,高低和前后(即与铁辊的接触)位置要调准,以免接触压力过重加剧摩擦热量而致墨色氧化变黑暗。金银墨印刷用纸以使用铜版纸、玻璃卡等纸面光滑的为好,印刷墨色金属感强。

二、印刷后的金、银墨色发花,色饱和度不好

1.包衬虚实或凸凹不平

若包衬偏软时,印刷压力势必有欠坚实,那么,压印过程中印版图文的每一个质点上的油墨与纸面间,就不可能保持全面的、较恰当的接触条件,于是局部印刷版面发花就不可避免产生。此外,包衬使用时间长了,由于纸面异物如砂粒、纸碎、纸浆结块、印刷不同幅面的印版(凸版类)都将使包衬产生一定程度的凸凹不平状,这也是印迹发花之源,故印刷金银墨包衬宜使用中性偏硬类垫料,对使用变形的凹凸不平的包衬垫料应予以更换,以提高印品墨色质量。

2.胶辊太硬粘性不足、胶体破损或不圆

胶辊太硬的话其粘性就差,容易使油墨传递不均匀。胶辊缺乏良好的圆心度以及胶体表面破损,也必然将产生传墨不均而使印刷墨层厚薄差异,所以,印刷金、银墨的胶辊,胶质应软一点,胶体要完好无损并具有较精确的圆心度,使整个胶辊表面墨量均匀,这也是实现金、银墨印刷墨色均匀、饱满的重要条件。

3.金、银墨太稀,流动性、粘性差引起的墨色发花

若金、银粉与调金油配调的比例不当;即调金油用量过多时,金银墨的流动性就偏大,其粘性也就差,印刷过程中的传墨、布墨就将偏稀薄,于是着色饱和度就差,印迹就显得有些发花。故金银墨配调的稠度要适当,以确保墨色印刷质量。

4.底托欠坚实、印刷压力不均匀造成金、银墨层发花

用凸版工艺印刷金银墨若采用胶合板作为印版底托的话,由于胶合板坚实性差,受压变形系数大,并且平整度也不好,印刷金银墨版面时,容易产生印刷压力变异现象,以致使印刷压力不均匀或不足,这样印刷墨层必然容易发花。所以,印刷金银墨版面宜采用平整度好、硬度好、坚实性强的金属性版托,如磁性金属版托、铝质版托,可较好地提高印刷墨色质量。 5.纸质纤维间隙大、表面粗糙吸墨性大,造成的金、银墨色发花

印品墨层亮度与纸面的光泽性有很大的关系,若纸面粗糙不平,光泽度差,金银墨印上去后很快为纸的纤维组织所吸附,那么,印刷墨层亮度就差,如采用胶版纸、凸版纸和白卡纸印刷金银墨,呈色效果必然不理想。所以,为了确保金银墨印刷质量,宜采用玻璃或铜版纸等类纸面光泽度好的纸去印刷金银墨,印刷工艺效果较好。

三、金、银版面印迹粗化和发糊的原因

1.调墨不当

油墨的流动性如何,决定着油墨的传递效果和印刷质量。如果金银墨调得太稀或太浓,布墨时版面边沿或阴图文处的印迹容易积墨而变粗或出现糊版弊病。那么,印刷金银墨的稠度、粘度调配至什么程度为适呢?这个就很难说了,也无法用一个统一的标准去规范。因为印机结构性能不同、印刷环境温度不同,对印刷油墨的浓度要求也就有所差异。总的来讲,印机上墨辊多、速度快、印刷气温高的情况下,金银墨适当调浓些,这样油墨受到热量后会相对变稀,正好符合印刷要求。如果一下子把油墨调成印刷所需的流动性,印刷中油墨受热变太稀后印迹就容易扩大。

2.墨量太大

印刷金银墨时,如果输墨量过大,各墨辊上的油墨层过厚,涂布到印刷版面后,由于图文版面滞留过多的墨量,那么,在压印过程中,多余的油墨势必被挤到版面图文边缘,使印迹发毛起糊。所以,印刷金银墨应控制好合适的出墨量,以确保印刷质量。

3.包衬虚松当外包衬反复垫贴或垫贴纸片拖尾部没粘住产生飘动,以及包衬没有勒紧包实,压印后版边缘也会出现起毛印迹,故应把好包衬工艺技术关。

4.印刷压力偏重

当垫版不平整,底托版不够方正使版面起弓状或垫版压力过重,也会造成印刷图文发糊、发粗,对此要把好垫版工艺技术关,印版应垫平、垫实、高低垫得合适。

四、底色墨层晶化使金、银墨附着不上

1.底色油墨层干燥过度引起的晶化

印刷底色墨时,如果燥油用量过多,就会使印品上的墨层干燥速度过快,油墨层结膜后即会产生一层晶化膜层,使金银墨叠印附着不上。所以,燥油用量要适度。

2.底色墨层印刷过厚引起的晶化

印刷墨层厚实,印品墨层亮度就高,视觉效果好一些。但是,若印刷墨层过于厚实,表面结膜后形成晶化现象,金银墨就难以印上去,印上去后也很容易拉脱油墨层,故应控制好底色墨层厚度,一般来说有叠印的底色墨层应适当印薄一点,甚至把底色墨色相调深一点使印刷墨层薄点,也能符合质量要求。

3.叠印时间间隔太长引起的墨层晶化

底色印刷后的印张,若置放时间太长,墨层干燥过度,也会使金银墨叠印附着不上,叠印墨色发花,为防止此类情况发生,底色墨印刷后干燥至八九成程度即可叠印。

底色墨层出现晶化现象后,应采取补救措施以确保产品质量。可用布去擦试底色墨层,破坏结晶膜以增强金银墨附着能力。其次,在金银墨中加放碱性液体或389树脂油加工工业皂片。第三,适当增加金银墨版面印刷压力,使金银墨牢固粘附于底色墨上。(康启来)

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